根据统计结果显示，早在2000年，全球锂离子电池产量就已经超过了5.8亿只，而到了2010年更是已经达到了30亿只的数量。至2016年仅我国生产的锂电池产量就已经达到了78.42亿只。预计到2020年，全球范围内将出现大量报废锂离子电池，其总数量将会达到250亿只，重量将高达50万吨。而这些废旧锂离子电池中含有大量重金属成分，其中包括锂、镍、钴、锰等元素，如果不进行良好的回收，将会造成大面积污染。因此废旧锂离子电池的回收就显得尤为重要。对废旧锂离子电池进行回收不仅可以回收大量金属，降低生产成本，更可以降低其对环境的污染，同时，电池材料的回收对电池行业可持续发展也起到了至关重要的作用。

目前，废旧锂离子电池回收与资源化利用的研究主要集中于正极材料中有价金属镍、钴、锰的回收。目前，开发出的废旧锂电池回收方法包括火法冶金以及湿法冶金。两种回收方法均已有成熟的工艺技术方案。但是也存在一定缺陷。其中包括能耗高、使用药剂过于昂贵、有价金属回收率低，并消耗大量酸碱、产生废液量高，环境负荷大，处理成本高等问题。因此，开发低成本、无二次污染、资源回收率高的新技术是当前研究的重点。

一种废旧三元锂电池破碎脱粉方法，包括以下步骤：

S1，将废旧三元锂电池放入撕碎机中，对三元锂电池进行一级撕碎处理，使电池壳、电池极片以及电池隔膜撕碎分离至呈现松散状态，并通过收尘装置对过程产生的挥发性气体进行收尘处理；

S2，将一级撕碎后的电池碎片输送至风选振动机中进行风选以及振动分离，通过振动将一级撕碎过程中产生的黑粉筛下，筛除的黑粉进入物料粉仓；然后经过风选振动过程，吹扫出电池碎片中夹杂的电池隔膜，并将吹选出的电池隔膜回收至隔膜仓；

S3，将经风选过后的电池碎片经过磁选机除去封料中存在的电池磁性外壳以及集流镍网；

S4，将磁选过后的电池破碎料输送至二次破碎机中进行精破碎，碎片破碎程度保持一致性；

S5，将精破碎后的物料进入气流脱粉机中进行柔性脱粉，分离出极片上的电池粉末，并通过物料粉仓收集电池黑粉料；经过气流脱粉的电池剩余铜铝箔再经过所述气流脱粉机下端排出，回收应用。

三元锂电池回收处理设备只对废旧锂离子电池进行机械法处理，通过破碎、粉碎、、磁选、筛分的方式来将电池材料中各部分进行有效分离，通过机械能诱导材料结构以及物理化学性质发生变化，从而达到分选的目的。与普通热化学反映不同，机械法无须高温、高压等苛刻条件即可完成，并且具有成本低、产量大、工艺简单及周期短等特点。电池脱粉方式不需要对电池极片进行三次破碎以及研磨，避免了电池极片打卷产生的粉料夹带问题，并且能够柔性调节气流脱粉速度，使电池脱粉效率上升，对三元锂电池回收产业具有重要意义。