1. 预处理阶段：破碎热解后的混合物料经气流剥离机处理，利用高速气流与摩擦打散的复合作用，实现极粉与金属基材的初步分离。独特设计的分级系统可确保极粉回收率稳定在98%以上。

2. 金属处理系统：铜铝破碎机采用锤片式结构，通过可调节的冲击力度实现铜铝箔的精准破碎，同时将外壳材料加工成球状颗粒。配合高频振动筛的二次分选，可去除99%以上的外壳杂质。

3. 深度分选环节：研磨后的金属颗粒进入多级比重分选系统，基于铜（8.96g/cm³）与铝（2.7g/cm³）的密度差异，通过气流与振动复合作用实现纯度达98%的金属分离。

二、核心技术突破

1. 智能气流剥离技术：采用多级风速控制系统（0.5-15m/s可调），通过物料流态化处理实现粒径分级。当剥离机转速控制在1200rpm时，极粉剥离效率达到峰值。

2. 选择性破碎技术：研发的铜铝专用破碎机配备双轴差速系统（速比1:1.5），通过差异化破碎力实现金属箔片的有效解离，同时保持外壳材料的完整性。

3. 分选技术：将气力分选与振动分选有机结合，实际应用中，铜铝分离精度可提升至0.1mm级别。

三、经济与环保效益分析

1. 金属回收价值提升：相比传统工艺，新技术使铜回收率从85%提升至98%，铝回收率从85%提升至98%。

2. 能耗优化：系统采用余热回收装置，能耗较传统工艺降低35%。破碎环节的节能设计使单位能耗控制在45kWh/t以下。

3. 环境效益显著：封闭式处理系统配合布袋除尘装置，粉尘排放浓度＜10mg/m³，达到国家超低排放标准。

四、工业化应用前景

该工艺已在某动力电池回收示范项目成功应用，建成5万吨/年的处理线。运行数据显示：

极粉回收率：97.2%（LiCoO₂含量98.1%）

铜箔纯度：98.5%（厚度＜0.1mm）

铝箔纯度：98.8%（厚度0.015mm）