整体工艺采用单体带电破碎 + 高温热解 + 多组分筛分分选 + 干式剥离 + 铜铝分选工艺，实现电池单体有价金属的高效回收，分选的产品包括废旧锂电池中的桩头、磁性外壳、非磁性外壳、铜箔、铝箔、极粉等。

工艺流程共由六大系统组成，包括上料破碎系统、高温热解系统、多组分筛分系统、剥离分选系统、环保处理系统和电气控制系统，各个系统相互协作，共同实现废旧锂离子电池中有价组分的回收。

在上料环节，通过一系列设备实现单体锂离子电池的自动化上料，且上料与破碎连锁控制，确保电池单体充分破碎解离。

破碎环节采用带电破碎方式，破碎机能够防控燃爆、大量发热等风险，使破碎后物料充分解离分散，无包裹现象。破碎过程中挥发的电解液通过引风机抽至烟气处理系统处理后达标排放，预破碎的电池单体按一定量连续进入破碎仓，破碎后的产品粒度和温度均符合要求。

高温热解环节中，有机物在绝氧环境下进行无害化处理，热解尾气经过处理后达标排放。此环节可避免电解液挥发的燃爆风险及有毒气体中毒风险，同时提高后续剥离效率和极粉回收率及品位。

多组分筛分环节能够更大程度地回收有价金属，提高环保效益和经济效益。经过高温热解后的物料通过筛分、风选、磁选等设备，实现极粉预先筛分及各类重物料的分离，而未完全剥离的铜箔、铝箔混合物料通过气动力剥离机实现高效剥离，得到高纯度的极粉。

在环保方面，系统产生的废气主要为电池单体破碎时挥发的有机蒸汽、热解产生的热解废气及破碎、分选过程中产生的含镍钴等金属的粉尘，通过高温燃烧 + 急冷 + 除尘 + 三级水洗 + 碱洗的工艺处理后达标排放，环保指标参考严格的标准。二次高温燃烧室采用天然气助燃，设备防腐，且裂解气燃烧释放的热量可供辅助系统供热。同时，电池给料、筛分、风选、色选作业物料输送采用密闭输送并设置负压收尘罩，收尘后的尾气再经处理达标排放。电解液及热解气通过天然气辅助燃烧，燃烧尾气经过一系列处理达标排放，其中产生的酸性气体通过水洗、碱洗等工艺中和沉淀净化吸收，废水处理系统实现循环利用，无废水外排。